- Afin de faire rapidement le travail de logistique nous vous demandons de respecter la méthode suivante au moment où vous allez rentrer vos commentaires.
- Inventorier toutes les méthodes, outils utilisés dans l'industrie pour
- Améliorer la performance
- Résolution de problèmes
- Diminuer les gaspillages
- Structurer le système d'information
- ...
- Les classer par centre d'intérêt (Production d'idées, analyse, planification, suivi de plan d'actions, qualité, productivité ...). Vous pouvez adopter un classement avec catégories et sous catégories si vous le souhaitez.
- Pour chaque méthode et outil produire un descriptif de 5 à 6 lignes avec les objectifs recherchés.
- Le dernier délais pour pouvoir rajouter votre travail c'est le 08/12/2007.
Bon courage .
la Méthode
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264 commentaires:
«Les plus anciens ‹Précédent 201 – 264 sur 264Virginie Jacquemart a dit:
Au e-commerce est associé la e-logistique.
On entend par e-logistique, un procédé faisant appel à une prestation de service globale qui s’accompagne d’un système d’information. Les prestataires logistiques qui proposent ce type d’offre "e-logistiques", fournissent l’ensemble des prestations physiques et l’ensemble des systèmes d’informations enfermant souvent les e-marchands dans un standard fermé.
source: lognews.info
Le mot: Qualité Totale
La Qualité Totale (Total Quality Management, TQM en anglais) est une démarche de gestion de la qualité dont l'objectif est l'obtention d'une très large mobilisation et implication de toute l'entreprise pour parvenir à une qualité parfaite en réduisant au maximum les gaspillages et en améliorant en permanence les éléments de sorties (out puts).
Cette démarche repose sur ISO 9004, norme qui sert de document explicatif à la norme ISO 9001.
Source Wikipedia
Nom:Schaack Anne-Sophie
Le lean-six-sigma associe les méthodes qualitatives du lean management et du six sigma pour améliorer de manière substancielle la performance logistique de l'entreprise.
source: http://www.faq-logistique.com
QS9000 est une norme fondée sur ISO 9000 avec les exigences spécifiques de l'industrie d'automobile. Cette norme a été créée par les trois grandes entreprises américaines : Ford, General Motors et Chrysler. Aujourd'hui, elle est appliquée presque par tous les acteurs principaux de cette industrie. Les trois grandes entreprises américaines ont commencé par imposer cette norme à tous leurs fournisseurs. Il s'agit d'une garantie qualité
QS-9000 permet aux entreprises de réduire leurs dépenses par le biais de :
l'amélioration continue
la prévention des vices de fabrication
la réduction des rejets
la diminution des été dans la chaîne d'approvisionnement
Source : wikipedia
Principes de qualité =
principe de Crosby
Conformité aux exigences- (Conformance to requirements)
Si la qualité augmente, les coûts baisseront
Objectifs de l’amélioration de la qualité = zéro défauts
Clé – Changer la culture de la haute direction
Deux outils
- Grille de maturité en qualité
- Système d’évaluation des coûts de qualité
Amélioration de la qualité en 14 points
Système d’évaluation des coûts de la qualité
Coûts de ratés (failure) interne :
- rebuts
- corrections
- temps d’arrêt des lignes de production
- rendement des lignes
- ré-inspection
Coûts de ratés (failure) externe :
- ajustement aux plaintes des clients
- retour de marchandises
- charge du à la personne
- escomptes sur marchandises
Coûts d’évaluation et d’inspection :
- inspection de la matière première
- coût d’inspection et test de conformité
- Coûts de maintien de l’équipement de test
- Perte de matériel par l’inspection et les tests
- Évaluation des stocks
Coûts de prévention :
- Planification de la qualité
- Formation
- Contrôle des processus
- Collecte et analyse des données
- Communication des résultats
Source : http://zonecours.hec.ca/documents/E2005-1-417536.30-535-01Revisionpourl_examenfinal.pdf
La méthode MBF (Maintenance Basée sur la Fiabilité) trouve son origine dans la RCM (Reliability Centered Maintenance) développée au cours des années 60 dans le domaine de l’aéronautique.
La MBF, lors de ces dernières décennies, a fait l’objet de diverses déclinaisons dont l’OMF (Optimisation de la Maintenance par la Fiabilité) appliquée à la production nucléaire d’électricité.
La MBF vise à faciliter les choix de maintenance, au travers d’une démarche structurée, par la prise en compte :
des conséquences des défaillances,
des types de maintenance et des techniques associées applicables,
des coûts de maintenance et des coûts des défaillances.
La MBF est un véritable outil de conception de la maintenance préventive ; elle évite les choix subjectifs, elle permet de retenir les meilleures solutions de maintenance préventive en conciliant le double enjeux disponibilité/coût global de possession des installations.
Le Life Cycle Cost (LCC), est un outil managérial qui permet de connaître le coût de production d’un produit pendant toute sa durée de vie depuis sa fabrication jusqu’au démontage.
source: wikipedia
Advanced Product Quality Planning (APQP) est un cadre de qualité utilisés pour développer de nouveaux produits dans l'industrie automobile. Elle peut s'appliquer à toute l'industrie et est semblable à bien des égards à la notion de conception pour six sigma Décompte (DFSS). Le APQP processus est décrit dans AIAG manuel 810-358-3003. " Son but est "d'élaborer un plan de la qualité des produits qui soutiennent le développement d'un produit ou service qui satisfera le client." Il le fait en mettant l'accent sur:
- la planification de la qualité
- Evaluation de la production afin de déterminer si les clients sont satisfaits et soutenir l'amélioration continue
L'Advanced Product Quality Planning processus comporte quatre phases et cinq principales activités en cours ainsi que l'évaluation et la rétroaction des mesures correctives.
Autonomation = Jidoka : Il s’agit du segond pilier du TPS. Autonomation est la concaténation de deux mots anglais « Automation » et « Autonomous ». Il et caractérise automatisation avec une touche une humaine. Cette touche humaine est, à l’instar d’un homme, la faculté de la machine à s’arrêter en cas de problème de manière à éviter la production d’une pièce de qualité non-conforme (comme les machines à tisser de Sakichi Toyoda qui s’arrêtaient avant en cas de coupure de fil). Le Jidoka a trois objectifs : (1) 100% des pièces fabriquées sont bonnes (2) détecter automatiquement et prévenir des pannes d’équipement (3) la séparation de l’Homme et de la machine.
source: http://leanmachineblog.blogspot.com
Line balancing : Egaliser les temps de cycle entre les différents îlots de l’atelier.
Value stream Management : Les 8 étapes de l’implémentation des concepts du lean. Le but du Value Stream Management est de minimiser le gaspillage qui empêche le flux continu.
Premier entré, premier sorti – FIFO (First In First Out – FIFO) : Règle de gestion des stocks dans laquelle on fait sortir en premier ce qui est rentré le plus tôt.
source: http://www.faq-logistique.com
L’ECR (Efficient Consumer Response) ou en français ERC (Efficacité et réactivité au service du consommateur) est une stratégie de distribution dont l'objectif est de :
Faciliter et accélérer les échanges d’informations entre distributeurs et fabricant de la même chaîne. Les grandes structure aujourd’hui s’appuient sur le principe du « zéro papier » en utilisant des applications qui échangent des données entre elle (EDI);
Mettre sur pieds un système d’approvisionnement par flux tendus. C'est-à-dire réduire, voire éliminer les stocks sur toute la chaîne logistique, tout en assurant une circulation, sans rupture, des flux de marchandises ;
Construire un système réactif, et dans lequel tous les acteurs travaillent de manière collaboratives, trouvent ensemble les solutions appropriées pour optimiser les coûts globaux des prestations ;
Assurer la satisfaction des consommateurs.
La GPA, le cross docking et la CAO sont les méthodes les plus répandues pour la Gestion des Approvisionnements
source: http://www.logistiqueconseil.org/Articles/Logistique/Gestion-collaborative.htm
La Commande Assistée par Ordinateur (CAO)
La commande assistée par ordinateur est un outil de calcul automatique des besoins nets qui est alimenté par les données des ventes enregistrées en magasin ou les sorties de produits en entrepôt, intégrant des paramètres de réapprovisionnement définis préalablement par les utilisateurs (saisonnalité, stock de sécurité, capacité linéaire, stock minimum, stock maximum, fréquence de calcul ...). Ce calcul est fait grâce à une application appelée le MRP.
Avantages de la CAO :
- Réduction des coûts de stockage sur toute la chaîne d'approvisionnement
- Diminution du taux de rupture en linéaire
- Diminution des coûts et erreurs liés au traitement des commandes
- Réduction des litiges commerciaux
- Libération du temps aux chefs de rayon au profit du servie au client
source: http://www.logistiqueconseil.org/Articles/Logistique/Gestion-collaborative.htm
La VMI, une première variante de la GPA
La VMI (Vendor Managed Inventory) ou Pilotage des niveaux de stock par les consommations est une méthode de gestion des localisations et des niveaux de stock, basée sur les consommations réelles des produits en surface de vente, dont la gestion du flux, depuis les sites de production jusqu'à la mise en place dans les linéaires des magasins est pilotée par le fournisseur uniquement. Il s’agit donc d’une forme de GPA dans laquelle le client cède totalement la gestion des approvisionnements de ses entrepôts au fabricant du produit. Le client est propriétaire des installations fixes et s’occupe de la vente des produits. Alors que le fabricant assure seul la responsabilité du réapprovisionnement en fonction des données de ventes qui lui sont transmises. Il décide des échéances et des quantités de livraisons sans besoins d’un accord préalable du client distributeur.
Un exemple remarquable d’application du concept VMI au Cameroun est l’arrivée sur le marché des points de vente de boissons à pression KADJI
source: http://www.logistiqueconseil.org/Articles/Logistique/Gestion-collaborative.htm
La CMI, une seconde variante de la GPA
Contrairement à la GPA-VMI, système dans lequel le fabricant bénéficie de toute son autonomie, la CMI (Co-Managed Inventory) ou plus en détail, (Collaborative Managed Inventory) est une forme de GPA où le fournisseur propose au distributeur un réapprovisionnement suivant des règles préalablement établie, mais ne l’exécutera qu’après validation par ce dernier. L’approbation du distributeur est donc obligatoire avant toute livraison. Le sigle JMI (Jointly Managed Inventory) est aussi utilisé pour ce type de GPA
La GPA multipick, une troisième variante de la GPA
Le principe de la GPA multipick consiste à confier à un groupe de fournisseurs la gestion du réapprovisionnement à la place des entrepôts centraux des distributeurs. C’est donc une alternative au cross-docking.
L’objectif de la GPA multipick est de constituer un flux de transport commun entre les fabricants d’une part, situés à un pôle géographique et les clients / distributeurs d’autre part, situés à un autre pôle. Les commandes sont calculées dans un même système et voyagent ensemble. Vu le volume de marchandise transporté, les partenaires commerciaux bénéficient de meilleurs tarifs de transport. De plus la livraison régulière de petites quantités chez chaque distributeur réduit considérablement les stocks.
source: même qu'au dessus
La mise en place d'un système de pilotage d’atelier ou M.E.S (Manufacturing Execution System) est justifiée par un réel besoin d'améliorer la productivité, cette amélioration passant par la maîtrise de la traçabilité et de la qualité mais également de la mise en œuvre d'un système de planification industrielle et suivi logistique. Un autre bénéfice est la notion de réactivité acquise dès la mise en place d’un MES.
LES FONCTIONS DU M.E.S.
Le concept M.E.S. est maintenant largement reconnu et des systèmes M.E.S. sont installés dans des secteurs industriels aussi variés que l'automobile, les semi-conducteurs, la fabrication électronique, l'agroalimentaire, la pharmacie, l'aérospatiale et le textile.
La fonction M.E.S. se situe entre les fonctions GPAO/ERP et le monde de l'atelier en automatisant le transfert des données entre les deux systèmes.
L'ordonnancement, la gestion de la maintenance, la gestion des ressources sont parmi les fonctions remplies par les systèmes M.E.S. dans ces industries.
source: http://www.osys.fr
Les formations au kaizen
Définition: par opposition au reengeneering, le kaizen (ou méthode des 5 S) est basé sur le credo de la démarche continue de progrés.
Au lieu de repartir de zéro, on cherche à améliorer au fur et à mesure les différents process de l'organisation en appliquant les 5 types d'actions suivants (les fameux 5 S )
- Etre soigné (SEIKETSU)
- Nettoyer (SEISO)
- Mettre en ordre (SEITON)
- Ranger (SEIRI)
Angela WEIDNER
Le cross docking
Définition: c'est un type de préparation de commandes permettant de se passer des phases de stockage des produits en entrepôt et du picking.
Les colis sont regroupés par commande sur une plate-forme où ils ne font que transiter. Ils passent donc du transport amont au transport aval dans un délai très court.
Grâce au temps économisé en se passant du stockage, cette méthode de préparation des commandes est donc particulièrement utile pour traiter les commandes à priorité élevée, ce qui peut être le cas de produits tels que les produits frais, la presse quotidienne, les produits évènementiels, etc.
Angela WEIDNER
Méthodologie de dimensionnement d’un picking
Définition:
Pour déterminer la taille des zones de préparation de commandes, il faut :
- Déterminer par référence le volume (m3) consommé par jour
- Pour chaque type de stockage, déterminer le nombre de colis qu'il est possible de stocker, leurs dimensions et leurs volumes unitaires
- Affecter les références aux contenants en fonction des couvertures de stocks souhaitées (nombre de jours de consommation moyen que le stock peut couvrir).
Méthodologie de dimensionnement d’un picking (déf donnée par angela weidner)
stock de sécurité
Définition:Le stock de sécurité est le niveau de stock qui permet de limiter les ruptures de stock dues aux aléas (prévisions non conforme à la demande, délai d'approvisionnement plus long que prévu, etc.)
Ce stock de sécurité est dimensionné en fonction de plusieurs critères :
> l'importance relative des coûts de stockage et des coûts d'opportunité (coût d'une non vente):
- Plus les coûts de stockage sont importants par rapport aux coûts d'opportunité, moins le niveau du stock de sécurité sera élevé
- Plus les coûts d'opportunité sont importants par rapport aux coûts de stockage, plus le niveau du stock de sécurité sera élevé
> le niveau des aléas:
- Plus les aléas sont importants, plus le niveau du stock de sécurité sera élevé
- Moins les aléas sont importants, moins le niveau du stock de sécurité sera élevé
> le niveau de service souhaité:
- Plus on recherche une qualité de service importante (nombre de commandes livrées dans les temps), plus le niveau du stock de sécurité sera élevé
- Moins la qualité de service n'a d'importance, moins le niveau du stock de sécurité sera élevé .
Angela WEIDNER
Source des définitions d'angela WEIDNER:
http://www.faq-logistique.com/AccueilMethodes.htm
Virginie Jacquemart a dit:
la méthode PERT:
Program Evaluation and Review Technique
=> méthode de gestion de projet consistant à mettre en ordre sous forme de réseau plusieurs tâches qui grâce à leur dépendance et à leur chronologie concourent toutes à l’obtention d’un produit fini.
Virginie Jacquemart a dit :
la méthode TGAO
cette méthode a pour objectif de classer les pièces selon leurs processus et d'aboutir à la définition de familles homogènes de pièces, quelles que soient leur destinations dans les produits finis.
Virginie Jacquemart a dit:
la méthode MTM:
MTM est l’abréviation pour « Methods Time Measurement » ou « Méthode de Mesure du Temps ». Le MTM est un procédé qui analyse tous les mouvements de base qu’une opération manuelle ou un mode opératoire demandent pour leur réalisation et qui assigne à chaque mouvement élémentaire un temps standard prédéterminé qui dépend à la fois de la nature du mouvement et des conditions dans lesquelles il doit être accompli.
SOURCE: www.ergos-groupe.com
Virginie Jacquemart a dit:
Intervalle de protection:
=> correspond à la période pendant laquelle le gestionnaire doit livrer les demandes directement à l'aide du stock disponible, en attendant les livraisons des commandes passées.Il faut donc calibrer le niveau de stock de sécurité par rapport à la demande pendant cette période.
Source: MIL
Virginie Jacquemart a dit:
modèles Box et Jenkins:
Box et Jenkins (1970) ont proposé une technique de prévision pour une série univariée laquelle est fondée sur la notion du processus ARIMA. Cette technique possède trois étapes: identification, estimation et vérification.
La première étape consiste à identifier le modèle ARIMA(p,d,q) qui pourrait engendrer la série . Elle consiste, d'abord en transformer la série afin de la rendre stationnaire (le nombre de différenciations détermine l'ordre d'intégration: d), et ensuite d'identifier le modèle ARMA(p,q) de la série transformée avec l'aide du corrélogramme et du corrélogramme partiel. Le graphique des coefficients d'autocorrélation (corrélogramme) et d'autocorrélation partielle (corrélogramme partiel) donnent information sur l'ordre du modèle ARMA. Ainsi, si on observe que les deux premiers coefficients d'autocorrélation sont significatifs on identifiera le modèle suivant: MA(2).
La deuxième étape consiste à estimer le modèle ARIMA en utilisant une méthode non linéaire (moindres carrés non-linéaires ou maximum de vraisemblance). Ces méthodes sont appliquées en utilisant les degrés p, d et q trouvés dans l'étape d'identification.
La troisième étape consiste à vérifier si le modèle estimé reproduit le modèle qui a engendré les données. Pour cela les résidus obtenus à partir du modèle estimé sont utilisés pour vérifier s'ils se comportent comme des erreurs bruit blanc à l'aide d'un test "portmanteau" (test global qui permet de tester l'hypothèse d'indépendance des résidus). Le test le plus usuel est le test proposé par Box-Pierce:
étant la corrélation empirique entre les résidus, distants de h.
Sous l'hypothèse d'indépendance, cette statistique suit asymptotiquement une loi du avec k-p-q degrés de liberté. Si l'hypothèse n'est pas rejetée on dira que le modèle estimé est une bonne approximation du vrai modèle. Dans le cas contraire on rejettera le modèle estimé et on procédera à identifier un nouveau modèle.
Source : http://tecfa.unige.ch/staf/staf-d/merino/staf18/cours/Box-Jenkins.html
Virginie Jacquemart a dit:
Chemin critique:
Succession de tâches enclenchées entre elles sans marge depuis le démarrage jusqu’à la fin d’un projet. Tout retard sur une des tâches situées sur chemin critique compromet le délai final du projet.
Source:www.lawperationnel.com
Virginie Jacquemart a dit:
la différenciation retardée:
=>La différenciation retardée consite à apporter à un produit standard, un élément différenciant, le plus tard possible dans le parcours logistique pour réduire le nombre de références de produits finis
Source: http://www.marketing-strategique.com/Relation-marketing-logistique.htm
Virginie Jacquemart a dit:
article fantôme:
=>catégorie: progiciel de gestion intégrée
=> Les logiciels autorisent la création d'articles fantômes. Il s'agit de sous-ensembles qui ne sont normalement pas stockés, mais sont immédiatement incorporés dans le niveau supérieur d'assemblage.Cela permet d'améliorer la présentation des nomenclatures.
Source: MIL
Méthode CEDAC (Causes and Effect Diagram with the Addition of Cards): Il s'agit d'un tableau de papier d'environ 2 mètres de large, destiné à recevoir des idées d'amélioration du personnel pour un problème donné.
Un problème concernant l'atelier ou le bureau (qualité, délai, économies sur les frais généraux, service client)
MIL
CAO: Méthode de conception technique qui permet de décrire virtuellemnt les produits et éventuellemnt de les tester fonctionnellement sans avoir à fabriquer de prototype. Elle a engendré des gains importants sur les coûts de développemnt
MIL
Analyse de la valeur: Méthode utilisée aussi bien lors de la phase de conception d'un nouveau produit que pour réduire le coût de revient de produits existants.
MIL
La Conception à coût objectif: cette méthode a pour but de respecter un coût cible prédeterminé pour le nouveau produit
MIL
DRP (Distribution Requirements Planning)fait la liaison entre la distribution physique et la plannification de production. Elle permet de recueillir des informations en provenance de la demande locale propre à chaque zone desservie par chaque entrepôt et à les faire remonter au niveau de l'entrepôt central puis des usines.
MIL
Méthode des Chaînons: Elle a pour objectif de définir les positions relatives des centres opératoires afin de minimiser les manutentions (exprimées en distance x quantités).Pour ce faire, on analyse les diagrammes de circulation des différents produits fabriqués.
MIL
APS (Advanced Planning and Scheduling System): a pour objet l'optimisation de l'ensemble de la chaîne logistique, depuis la prévision de la demande jusqu'à la distribution, la plannification de la production et des approvisionnements.
MIL
TRG (Taux de Rendement Global)
Une des forces du TRG est de faire converger vers le même indicateur,
les efforts de différents services avec à la clé une diminution des coûts de revient.
La méthode TRG a permis un gain de productivité moyen de 29% à l'issue d'une durée comprise entre 6 et 12 mois.
MIL
La Gestion partagée des Approvisionnements:
Mode de gestion des approvisionnments par lequel:
- le distributeur (commerce) ou l'industriel (consommateur) transmet au fournisseur les données de stock
- le fournisseur ou producteur propose un réapprovisionnment selon des règles préalablement négociées.
- le distruibuteur ou l'industriel valide ou corrige la proposition
Le fournisseur ou producteur procède au réapprovisionnment convenu.
www.chohmann.free.fr
l'A3 Problem Solving: c'est une feuille de papier (A3) divisée en 4.L'utilisateur raconte son problème puis la solution qu'il propose. Il décrit ensuite les causes et le plan d'action.
www.usinenouvelle.com
Le mot DMAAC
Définition : La méthodologie DMAAC (DMAIC en anglais) est utilisée pour améliorer les processus existants. Cette méthodologie identifie 5 étapes auxquelles sont associés des outils spécialisés.
Les 5 étapes DMAAC :
- Définir (Define) quels sont les objectifs d'amélioration des processus qui correspondent aux attentes des consommateurs et à la stratégie de l'entreprise
- Mesurer (Mesure) les processus actuels et collecter les données qui seront nécessaires pour effectuer la comparasion une fois les processus améliorés
- Analyser (Analyse) les relations de causalité entre facteurs. Sur quels leviers est-il pertinent d'agir pour améliorer les processus
- Améliorer (Improve) les processus en fonction des résultats de l'étape précédente (Analyser) en s'appuyant sur des techniques comme les plans d'expériences ou l'AMDEC
- Contrôler (Controle) pour s'assurer que toutes les modifications ont bien été apportées, tester des processus pilotes, effectuer des mises en place à blanc, et enfin mesurer continuellement les résultats des processus modifiés
En prenant la première lettre de chacune de ces étapes, on obtient l'acronyme DMAAC en français ou DMAIC en anglais. Cette méthodologie peut parfois se transformer en méthodologie DFSS (Design For Six Sigma) dans le cas où les processus nécessitent une redéfinition complète pour atteindre le niveau d'amélioration requis.
Le mot : DMADV
Définition : La méthodologie DMADV est utilisée pour les nouveaux produits ou nouveaux processus de manière à ce que leur exécution soit plus prévisible, plus efficace et avec une qualité maximale. Parfois un projet de DMAIC peut se transformer en projet de DFSS lorsque le processus en question exige une redéfinition complète.
Les 5 étapes DMADV :
- Définir (Define) quels sont les objectifs de l'activité définie qui correspondent aux attentes des consommateurs et à la stratégie de l'entreprise
- Mesurer (Mesure) les points et risques critiques des nouveaux processus
- Analyser (Analyse) les différentes options permettant de satisfaire les besoins des Clients
- Développer (Design) la solution et les processus la composant
- Vérifier (Verify) si la solution permet de staisfaire les besoins des Clients
source: www.run-supplychain.com
Le mot : QRQC
Définition : Améliorer les performances grâce au QRQC en partant du principe qu’une grande partie des problèmes de qualité rencontrés dans les usines sont simples à corriger à l’endroit où ils surviennent.
La méthodologie Quick Response Quality Control (QRQC), privilégie bon sens et réactivité. Loin d’être une simple boîte à outils, elle implique activement et très régulièrement l’ensemble du personnel de production, des superviseurs aux directeurs d’usine, en passant bien sûr par les opérateurs. Grâce à ce système de management, la plupart des problèmes de qualité sont réglés en l’espace de dix jours, alors qu’un délai de trois mois était plus généralement nécessaire avant l’arrivée du QRQC.
"Supplier Relationship Management" SRM, est relatif à la gestion des relations fournisseurs.
Alors que l'objectif de la gestion de relation client (CRM) est d'améliorer les ventes, celui du SRM est de réduire les coûts.
Ce progiciel de gestion intégré datant de 2001 procède suivant 4 étapes principales:
1- le design collaboratif
2- le sourcing
3- la négociation
4- l'approvisionnement.
GPA Multidrop
La GPA Multidrop consiste à livrer un groupe de clients ou distributeurs à partir d'un point de départ fournisseur unique par une tournée de livraison.
La GPA Multidrop est le pendant en aval de la GPA Multipick (voir définition de GPA Multipick) située en amont.
L'objectif est de multiplier les tournées du fournisseurs, l'augmentation des fréquences de livraison diminuant le niveau des stocks et doit permettre d'atteindre le meilleur taux de service du fournisseur.
source: http://chohmann.free.fr
La Capabilité Process (Cp)
c'est l'aptitude d'un process à respecter des spécificétion, à atteindre en permanence le niveau de qualité souhaité. La Cp donne une indication sur la performance d'un process par rapport aux limites admissibles.
Le calcul de la Cp se fait en fonction de la tolérance supérieure (Ts), de la tolérance inférieure (Ti), et du 6 sigma
Cp=(Ts-Ti)/6sigma
source: http://chohmann.free.fr
Méthode QQOQCP:
un problème bien posé est un problème à moitié résolu, cette méthode est un myen mnémotechnique des 6 questions à poser pour disposer de toutes les données utiles pour résoudre correctemment et rapidemment un problème:
Qui est concerné?
de Quoi s'agit-il,
Où?
Quand?
Comment?
Combien?
source: http://chohmann.free.fr
Cellule en U
Elle designe la disposition d'une cellule de travail, dans une cellule en U, les entrées et les sorties sont proches, ce qui permet un contrôle visuel, et favorise le réglage de la cadence par les opérateurs qui parcourent moins de distances. Le principal avantage de la cellule en U est la proximité.
Source: http://chohmann.free.fr
Le principe du Chaku-Chaku
est relatif à la chaîne de production. Ce principe consiste à dirposer les machines et équipements requis dans l'ordre de la séquence à exécuter, le plus proche les unes des autres possible. Chaque machine exécute une des étapes nécessaires à la production. Ainsi, l'opérateur charge simplement une pièce à traiter avant de se déplacer vers la machine suivante.
source: http://chohmann.free.fr
Les flux synchrones
Cela désigne une méthode de gestion des flux coordonnant l'approvisionnement de divers composants dans l'ordre d'utilisation et au moment de leur utilisation dans la ligne de production.
source: http://chohmann.free.fr
Le mot : CKD
définition : Complete Knockdown.
Méthode d'approvisionnement consistant à constituer des kits préparant l'assemblage d'un véhicule automobile par exemple.
Le mot : CRP
Définition : Capacity Requirement Planning (Planification des besoins en capacité) :
Fonction d'établissement, de mesure et d'ajustement des limites ou niveaux de capacité, en particulier la détermination de la quantité de ressources (main d'œuvre et machine), nécessaires pour les tâches de production. Les ordres lancés et planifiés du calcul de besoins sont les rentrées du CRP qui convertit ces ordres en heures de travail par poste de charge et par période.
Le mot : CTP
Définition : Capable To Promise (Capacité d'engagement sur une disponibilité produit) :
Capacité à s'engager auprès du client sur une disponibilité/mise à disposition du produit lors de la prise de commande, quels que soient l'organisation et le type d'outils de la prise de commande La disponibilité/mise à disposition recouvre le produit , tout à la fois, dans ses bonnes spécifications techniques, dans les quantités souhaitées, et dans des délais de livraison calculés sur la base d'un processus de mise à disposition produit. Ce processus, dans le cas des produits sur stock, va depuis le stock usine (ou dépôt) vers la zone d'expédition, intègre la disponibilité d'un vecteur de transport et le transit time nécessaire pour atteindre le site client. Dans le cas des fabrications à la commande, ce processus englobe les activités d'approvisionnement des lignes de production, les temps de cycle de production et les contrôles de fin de production. La capacité de s'engager à mettre à disposition en un seul contact client (one call system) est une différenciation concurrentielle majeure dans de grands secteurs industriels (industries de process : acier, chimie, etc.)
La source : supplychainmanagement.ifrance.com
Le mot : VMR
Définition : Vendor Managed Inventory (Pilotage des niveaux de stock par les consommations) :
Méthode de gestion des localisations et des niveaux de stock, basée sur les consommations réelles des produits en surface de vente, dont la gestion du flux, depuis les sites de production jusqu'à la mise en place dans les linéaires des magasins est pilotée par le fournisseur. Cette méthode est particulièrement utilisée dans les GMS (Grandes et Moyennes surfaces du commerce généraliste de détail).
La source : supplychainmanagement.ifrance.com
Le mot : RCCP
Définition : Rough Cut Capacity Planning (Planification Globale des Capacités) :
Procédure qui consiste à traduire le Plan de Production et/ou le Programme Directeur de Production en besoins en capacités des ressources critiques : main d'œuvre, machines, surfaces d'exploitation ressources financières, etc.
La source : supplychainmanagement.ifrance.com
Le mot : LIFO
Définition : Last in, first out, méthode de gestion de stockage dans laquelle on fait sortir en premier ce qui est rentré le plus tard.
La source : supplychainmanagement.ifrance.com
Le mot : Engineer to Order
Définition : Désigne une méthode de production dans laquelle la conception de tout ou partie du produit se fait à la commande du client.
La source : supplychainmanagement.ifrance.com
Le mot : E - Synchronized supply chain
Définition : Méthode de gestion de la chaîne logistique dans lesquelles les différents acteurs coordonnent les approvisionnements par l'échange d'information par Internet.
La source : supplychainmanagement.ifrance.com
Le mot : Sécurisation
Définition : Méthode de gestion des risques potentiels risquant de créer des ruptures d'approvisionnement.
La source : supplychainmanagement.ifrance.com
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